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3D打印助力汽车轻量化设计 节能减排

时至今日,3D打印已慢慢进入大众的视野之中而被广泛知悉,尤其是当3D打印与众多行业相碰撞,与传统行业擦出不一样的火花之后,人们更加原因尝试这种新技术,体验3D打印相比传统工艺所带来的便利。而“3D打印+汽车”这一方式,就是其中一个典型的双赢模式。

  深圳光韵达光电科技股份有限公司,作为中国国内最早涉足工业级3D打印的企业之一,在激光尼龙粉末烧结(SLS)和金属粉末激光烧结(SLM)的技术工艺上有着深厚的技术积累和丰富的成功应用案例,更是早在2014年,就与同济大学合作,完成了3D方程式赛车的制作。
 

  光韵达工业3D打印采用SLS技术完成了此次制作,其技术采用铺粉棍将一层粉末材料平铺在已成型零件的上表面,并加热至恰好低于该粉末烧结点的某一温度,控制系统控制激光束按照该层的截面轮廓在粉末上扫描,使粉末的温度升至熔化点,进行烧结,并与下面已成型的部分实现粘结。当一层截面烧结完成后,工作台下降一个层的厚度,铺料辊又在上面铺上一层均匀密实的粉末,进行新一层截面的烧结,周而复始,直至完成整个制作过程。
 

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  光韵达工业3D打印与同济大学合作的3D打印赛车中采用3D打印技术完成了362件零部件的制作,占赛车机械结构零部件比例高达30%左右。采用光韵达3D打印技术做完成的零部件,在成型过程中,不必像SLA工艺那样额外设计支撑工艺结构,而是由未经烧结的粉末对模型的空腔和悬臂部分起着支撑作用,直接一体化成型。采用光韵达工业3D打印技术并不仅仅是对时间成本的节约,据数据反馈,使用光韵达3D打印技术制作的零部件后,同济大学这辆编号为E11的赛车,其总重量由原先的440kg减少至306kg,实现了轻量化减重效果,帮助赛车性能得到了进一步提升。

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